Dalam percetakan mengimbangi, fenomena percetakan warna yang tidak tepat sering dihadapi. Ini nyata pada bahan bercetak sebagai tompok atau kabur di kawasan pepejal, imej atau garisan yang tidak lengkap, pembiakan tonal yang lemah atau titik yang hilang. Banyak faktor menyumbang kepada pencetakan dakwat yang tidak tepat, termasuk sifat kertas, sifat dakwat, kualiti plat cetakan, kualiti selimut percetakan, tekanan cetakan, prestasi mesin cetak dan proses percetakan.
Jika sifat kertas dan dakwat stabil, kualiti plat cetakan memenuhi keperluan percetakan, dan prestasi mesin cetak agak stabil, tetapi percetakan dakwat yang tidak tepat masih berlaku, punca utama kemungkinan tekanan percetakan. Dalam percetakan mengimbangi, magnitud tekanan percetakan secara langsung menentukan pemindahan dakwat. Tekanan yang tidak sekata di kawasan tertentu secara langsung akan membawa kepada pencetakan dakwat yang tidak tepat.
Dalam percetakan mengimbangi, mampatan dan ubah bentuk selimut percetakan adalah jaminan asas untuk menjana tekanan percetakan; pemindahan dakwat adalah hasil daripada pemampatan dan ubah bentuk ini. Oleh itu, magnitud dan keseragaman tekanan percetakan secara langsung berkaitan dengan selimut yang digunakan dalam percetakan mengimbangi.
Selimut, dibalut di sekeliling silinder, pada masa yang sama tertakluk kepada ketegangan dan tekanan percetakannya sendiri. Dengan setiap pas bergolek, tegasan terkumpul daripada ubah bentuk mampatan menyebabkan selimut menjadi kaku, kehilangan kelembutan asalnya dan keanjalan yang tinggi. Malah ia mungkin mengalami kilauan atau rekahan pada permukaannya, menyebabkan tekanan cetakan tidak sekata di kawasan tertentu semasa proses pencetakan.
Tambahan pula, kerana silinder selimut dipasang di antara silinder plat dan silinder tera, setiap unit kecil pada selimut menyentuh kedua-dua silinder sekali setiap pusingan. Oleh itu, tekanan pada selimut berubah secara berkala. Tekanan berkala ini menyebabkan geseran dalaman, yang membawa kepada penuaan selimut, menjejaskan keseragaman tekanan percetakan, dan akhirnya berpotensi menyebabkan selimut tidak dapat digunakan. Terutamanya pada mesin cetak mengimbangi-kelajuan tinggi moden, kekerapan kitaran tegasan selimut adalah lebih tinggi, menghasilkan geseran dalaman yang lebih besar, jangka hayat selimut yang lebih pendek dan kesan yang lebih besar pada tekanan cetakan.
Selain memberikan tekanan percetakan untuk percetakan mengimbangi, selimut percetakan juga harus mempunyai keupayaan pemindahan dakwat yang sangat baik di bawah tekanan plat cetakan ke permukaan substrat, iaitu, keupayaan penyerapan dan pelepasan dakwat. Walau bagaimanapun, penuaan selimut pencetakan mengubah keupayaan pemindahan dakwat ini, membawa kepada liputan dakwat yang tidak sekata.
Oleh itu, salah satu punca utama liputan dakwat tidak sekata dalam percetakan adalah penurunan prestasi selimut percetakan. Menangani liputan dakwat yang tidak sekata dalam percetakan mengimbangi harus bermula dengan menambah baik selimut pencetakan itu sendiri. Apabila memilih selimut percetakan, penunjuk teknikal berikut harus dipertimbangkan:
1. Kekerasan yang sesuai: Kekerasan yang sesuai memastikan titik yang jelas dan liputan dakwat seragam dalam produk bercetak. Secara amnya, selimut dengan kekerasan 70-80 darjah (Shore) dipilih.
2. Ubah bentuk mampatan rendah: Untuk mengelakkan selimut percetakan daripada mengurangkan ketebalan, keanjalan dan kekerasannya semasa mencetak, selimut dengan ubah bentuk mampatan rendah lebih diutamakan.
3. Prestasi pemindahan dakwat yang sangat baik: Sebagai medium perantaraan untuk pemindahan titik, selimut pencetak mesti mempunyai keupayaan penyerapan dan pemindahan dakwat yang baik, serta hidrofobisiti yang kuat. Jika tidak, ia tidak boleh memindahkan dakwat yang mencukupi untuk mencapai kesan tonal yang diingini dalam produk bercetak. Sementara itu, lapisan pelekat permukaan selimut hendaklah mempunyai kekasaran tertentu, dan permukaannya hendaklah halus, bersih, dan bebas daripada kekotoran;
4. Rintangan minyak dan pelarut yang baik: Selimut tidak boleh membengkak kerana bersentuhan dengan bahan kimia semasa proses percetakan, sekali gus menjejaskan prestasinya;
5. Ketebalan seragam: Ralat kerataan selimut hendaklah dalam lingkungan ±0.04mm; jika tidak, tekanan cetakan akan menjadi tidak sekata, mengakibatkan warna dakwat yang ketara tidak sekata dan menjejaskan kualiti produk cetakan dengan teruk;
6. Pemanjangan yang sesuai: Semakin rendah pemanjangan selimut, lebih baik, kerana ini memastikan pendaftaran yang tepat, titik lengkap dan imej yang jelas semasa pencetakan.
